液压机预防液压缸漏油的对策介绍

液压机预防液压缸漏油的对策介绍

1）防止污染物直接或间接进入液压缸。

注意油箱加油孔及系统元件防雨、防尘装置的密封，维修液压系统时，应在清洁的车间内进行，不能进车间的，应选择空气清洁度高的环境，短时不能修复的，拆开部件要进行必要的密封，避免侵入杂质，当油箱加油时，要用滤网过滤，尽可能避开恶劣天气和环境，维修人员要注意个人的清洁，避免将粉尘、油污等杂质带入液压系统，拆卸液压缸前，首先要将液压缸及周围的油污、尘土等清除干净，同时注意维修工具的清洁，零件拆下修理后要进行清洗，清洗后要用干燥的压缩空气吹干再进行装配，修理装配时应避免戴手套操作或用棉纱擦拭零件，装配用具及加油容器、滤网等要注意保持清洁，防止污物带入系统，适时地对油箱进行清洗，清除维修时带进的杂质及沉积的污物，液压油的油质要坚持定期进行油样的检测，适时地更换油液。认真做好以上工作，对控制液压油的污染，降低液压缸的磨损，预防液压缸漏油，提高液压缸的使用寿命，有着非常重要的作用。

2）要正确装配密封圈。安装O形圈时，不要将其拉到变形的位置，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲而漏油，安装Y形和V形密封圈时，要注意安装方向，避免因装反而漏油，对Y形密封圈而言，其唇边应对着有压力的油腔，此外，对Yx形密封圈还要注意区分是轴用还是孔用，不要装错，V形密封圈由形状不同的支撑环、密封环和压环组成，当压环压紧密封环时，应以不漏油为限，不可压得过紧，以防密封阻力过大，密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油，拆卸后的O形密封圈和防尘圈应全部换新。

3）减少动密封件的磨损。液压系统中大多数动密封件都经过设计，如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施来延长动密封件的寿命，活塞杆和驱动密封件上的径向载荷，用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入，使活塞杆运动的速度尽可能低。

4）合理设计和加工密封沟槽。液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸 偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部是会因受反作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计，应严格按照标准要求进行。

防止油液由液压缸静密封处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙过大，随着配合表面的运动，静密封就变成了动密封。

5）采用合理的的维修方法。

液压缸拆检与维修方法。液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素。如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能地排除故障，缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕的深度，以便采取相应的解决方法。

活塞杆、导向套的检查与维修。活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素，如果活塞杆表面镀烙层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时，将直接导致密封件的失效。因此，应重点检查活塞杆表面粗糙度和形位公差是否满足技术要求。如果活塞杆弯曲，应校直达到要求或按实物进行测绘，由生产厂进行制造。如果活塞杆表面镀层磨损、划伤、局部剥落可采取磨去镀层，重新镀烙表面加工处理工艺。

密封件的检查与维修。活塞密封是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损情况，对于组合密封应重点检查密封面的磨损量，然后判定密封件的是否可使用。另外还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支撑环的磨损情况。一旦发现密封件和导向支撑环存在缺陷，应根据被修液压缸密封件的结构形式，选用相同结构形成和适宜材质的密封件进行更换，这样能很大限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度，减少密封件的泄漏量。